Freeformer für Medizintechnik prädestiniert

Der Freeformer kann aus qualifizierten Originalkunststoffen und Stützmaterial additiv komplexe und belastbare Funktionsbauteile fertigen. Die Maschine eignet sich auch für den Einsatz im Reinraum. (Foto: Arburg) / The Freeformer can produce complex and resilient functional components from qualified original plastics and support material. The machine is also suitable for use in clean rooms. (Photo: Arburg)

Die Firma Samaplast verarbeitet mit dem Freeformer 200-3X im AKF-Verfahren resorbierbare Originalmaterialien zu knochenähnlichen Implantaten. (Foto: Arburg) / The company Samaplast has used a Freeformer 200-3X and APF to process absorbable original materials into bone-like implants. (Photo: Arburg)

- Originalmaterial: Arburg Kunststoff-Freiformen von medizinisch zugelassenen Kunststoff-Granulaten
- Praxisbeispiel: Additive Fertigung von resorbierbaren Knochen-Implantaten
- Reinraumtauglich: Freeformer mit Bauraum in Edelstahl

Das Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) mit dem Freeformer ist prädestiniert für höchst anspruchsvolle Anwendungen in der Medizintechnik. Verarbeitet werden dabei die Kunststoffgranulate, die auch im Spritzgießen verwendet werden. Das macht das offene System sehr wirtschaftlich. Der Freeformer kann auch biokompatible, resorbierbare und sterilisierbare sowie FDA-zugelassene Originalmaterialien zu Funktionsbauteilen verarbeiten und im Reinraum eingesetzt werden.

Anlässlich der formnext connect 2020 wird exemplarisch die Verarbeitung resorbierbarer Materialien des Partners Evonik für Implantate vorgestellt.

Resorbierbare Implantate

Die Verarbeitung von Resomer LR 706 (Composite aus poly L-lactide-co-D,L-lactide und ß-TCP) ist ein beeindruckendes Beispiel für den Einsatz des Freeformers. Die Firma Samaplast kann damit Implantate fertigen, wie sie nach Knochenbrüchen direkt in den Körper eingesetzt werden. Das Polymer-Composite der Firma Evonik enthält 30 Prozent keramische Zusätze. Das Bauteil ist so stabiler und gibt zudem Calcium ab, um den Knochenaufbau zu fördern. Nach vorgegebener Zeit löst sich das Implantat dann vollständig auf.

Zudem wurde kürzlich ein weiteres innovatives resorbierbares Material von Evonik mit dem Freeformer verarbeitet: Ein Polymer aus der Resomer-C-Familie, das im Bereich der Weichteilgewebe eingesetzt werden kann.

Der Hochtemperatur-Kunststoff Ultem 1004 wiederum ist aufgrund seiner vielseitigen Sterilisierungsmöglichkeiten und Biokompatibilität (ISO 10993, USP Class VI) prädestiniert für die Medizintechnik. Exemplarisch lassen sich daraus additiv patientenspezifische Sägeschablonen fertigen, die bei Knie-Operationen als Fixierhilfe zum Einsatz kommen. Weitere Materialien für die Medizintechnik sind in der Erprobungsphase.

Freeformer sind reinraumtauglich

Alle Freeformer sind mit einigen kleineren Anpassungen für den Einsatz im Reinraum geeignet, wie Kunden bereits unter Beweis gestellt haben. Sie arbeiten emissionsarm und staubfrei und ihr Bauraum ist generell in Edelstahl ausgeführt. Eine optionale Robot-Schnittstelle ermöglicht eine Automatisierung der additiven Fertigung und die Integration des Freeformers in IT-vernetzte Fertigungslinien. Die Prozessqualität lässt sich zuverlässig dokumentieren und die Bauteile bei Bedarf eindeutig rückverfolgen.