Arburg trotz Corona: „Wir sind da.“

Zwei Allrounder fertigen die LSR- und PP-Komponente. Die Einzelteile werden manuell zur hochwertigen Hightech-Maske komplettiert, die Arburg selbst entwickelt und mit Partnern realisiert hat. Die weiche LSR-Komponente produziert ein elektrischer Allrounder 570 A (Bild). (Foto: Arburg) / Two Allrounder manufacture the LSR and PP components. The individual parts are manually assembled to form the high-quality, high-tech mask, which Arburg developed itself and realised with partners. The soft LSR component produces an electrical Allrounder 570 A (image). (Photo: Arburg)

Die hochwertige Mund- und Nasenmaske aus LSR und PP hat Arburg selbst entwickelt und mit Partnern realisiert. (Foto: Arburg) / The high-quality LSR and PP mouth and nose mask was developed by Arburg itself and realised with partners. (Photo: Arburg)

Aus einem Messe-Demonstrator wurde im April eine Schutzbrille, die während der Corona-Pandemie an Pflege- und medizinisches Personal verteilt wird. Gefertigt werden die Brillen auf einer Turnkey-Anlage rund um einen elektrischen Allrounder 570 A. (Foto: Arburg) / In April, a trade fair demonstrator became an application for safety goggles – distributed to nursing and medical staff during the corona pandemic. The glasses are manufactured on a turnkey system around an electric Allrounder 570 A. (Photo: Arburg)

- Auch in Krisenzeiten: Innovative Technologien weiterentwickelt
- Schutzausrüstung: Turnkey-Exponate fertigen hochwertige Masken und Schutzbrillen
- Blick nach vorne: Arburg für Zukunft gut aufgestellt

Arburg begegnete der Corona-Krise sehr früh mit großer Besonnenheit und hervorragendem Know How, so dass der Loßburger Maschinenhersteller sich technologisch, knowhow-technisch und organisatorisch auch für die Zukunft nach der Pandemie gut aufgestellt sieht: Die Fertigung läuft kontinuierlich weiter und die Entwicklung innovativer Lösungen für das Spritzgießen, die industrielle additive Fertigung und den Fortschritt in der Digitalisierung werden vorangetrieben. Zur Eindämmung der Pandemie fertigte Arburg am Stammsitz Loßburg als Technologieausweis sehr schnell und unmittelbar hochwertige Masken und Schutzbrillen.

Arburg war und ist in der Corona-Krise bislang uneingeschränkt lieferfähig und kompetent, zuverlässig und lösungsorientiert für seine Kunden da. Trotz oder auch gerade wegen der Corona-Pandemie werden weiterhin innovative Technologien entwickelt.

Arburg produziert hochwertige Schutzausrüstung

In den vergangenen Monaten hat Arburg so sehr schnell mehrere konkrete Projekte zur Eindämmung der Corona-Pandemie angestoßen. Seit dem Frühjahr produzieren vier Spritzgießmaschinen und Turnkey-Anlagen am Stammsitz in Loßburg hochwertige Schutzbrillen und multifunktionale LSR-Masken. Die Schutzausrüstung wurde an Mitarbeitende sowie an Pflegekräfte in karitativen und medizinischen Einrichtungen in der Region verteilt. Die beiden anspruchsvollen Anwendungen zeigen auch, wie das originäre Arburg Know-how in Sachen Automation und Digitalisierung zur Steigerung der Produktionseffizienz beitragen kann.

Schutzbrillen „ready to wear“

Das Projekt „Schutzbrille“ realisierte Arburg innerhalb kürzester Zeit gemeinsam mit dem Schweizer Spezialchemiekonzern Ems-Chemie und dem deutschen Schutz- und Sicherheitsbrillen-Hersteller Uvex. Dabei konnte man auf den Erfahrungen der K-Messe aufbauen: Bereits dort hatte Arburg die vollautomatisierte Herstellung von Sonnenbrillen als Messe-Demonstrator präsentiert. Dank erstklassiger und unbürokratischer Abstimmung zwischen den Beteiligten konnten aus den Sonnenbrillen schnell, mit dem gleichen Werkzeug und somit gleichen Design auch Schutzbrillen hergestellt werden. Ems stimmte dem Einsatz des Werkzeugs zu und Uvex machte die Brillen durch eine Schnellzertifizierung für die neue Verwendung nutzbar. Seit dem 16. April werden bei Arburg in Loßburg die Schutzbrillen produziert und damit Engpässe während der Corona-Pandemie unmittelbar behoben. Die Brillen entstehen auf einem elektrischen Allrounder 570 A mit Gestica-Steuerung einteilig in einer Zykluszeit von rund 50 Sekunden. Handhabung und Ablage erfolgen mit einem Sechs-Achs-Roboter. Die Verpackung erfolgt nachgeordnet manuell über eine Verpackungsstation.

Bei der vergleichbaren Messeanwendung wurde exemplarisch gezeigt, wie sich über das Arburg Turnkey Control Module (ATCM) die Prozesse visualisieren und alle relevanten Prozess- und Qualitätsdaten teilespezifisch zusammenführen lassen. Mit Hilfe dieses Scada-Systems für Turnkey-Anlagen können einzelne Teile oder montierte Baugruppen zu 100 Prozent rückverfolgt werden.

Vom Prototyp bis zur zertifizierten Hightech-Maske

Am 11. Mai startete bei Arburg die Produktion von Mund- und Nasenmasken aus LSR und PP für den alltäglichen Gebrauch. Das Projekt zeigt eindrucksvoll, wie sich in außergewöhnlichen Fällen die „time-to-market‘“ beschleunigen lässt – wenn nämlich alle Partner ihre Kompetenzen, Technologien und Ausstattungen bündeln. Beteiligt sind an diesem Projekt die Firmen Sigma Engineering (LSR-Bauteil- und Werkzeugsimulation), Polar-Form, Foboha und Wilhelm Weber (Werkzeuge), Ewikon (Kaltkanal), Männer und Günter (Heißkanaltechnik), Mechanik (Greifer), Wacker und Borealis (Material), Karl Küfner (Filter), Herrmann Ultraschall (Schweißtechnik) sowie Packmat (Verpackungstechnik).

Die hochwertigen und nachhaltigen Masken aus flexiblem LSR und PP hat Arburg selbst entwickelt und erste Prototypen davon mit seinen Freeformern additiv gefertigt. Die flexiblen multifunktionalen Masken bestehen aus einer weichen LSR-Maske, die über Nase und Mund gestülpt wird, und einem festen Halter aus PP mit Ösen zur Befestigung elastischer Bänder. Zur Infektionsvermeidung im Alltag wird die Maskenöffnung mit einer Abdeckung verschlossen, sodass die Atemluft nach unten abgeleitet wird. Um den Träger selbst zuverlässig vor dem Corona-Virus zu schützen, kann ein Einwegfilter auf die Öffnung gesteckt werden.

Maskenfertigung in Rekordzeit auf die Beine gestellt

Die Spritzgießwerkzeuge für die LSR- und die PP-Komponente wurden in einer Rekordzeit von nur fünf Wochen gebaut. Dabei spielte sicherlich auch die ganz besondere Corona-Pandemie-Situation eine Rolle. Seit Mitte Mai fertigt ein Allrounder 570 A mit 2.000 kN Schließkraft die LSR-Masken mit einem 4-fach-Werkzeug von Polarform im Arburg-Schulungscenter, während im Kundencenter gleichzeitig ein Allrounder 520 E Golden Electric mit 2.000 kN Schließkraft und 2-fach-Werkzeug von Foboha die zugehörigen PP-Schilde produziert. Die größere Spritzgießmaschine arbeitet mit einer LSR-Dosieranlage von Elmet und einem Sechs-Achs-Roboter von Kuka, der in einem anspruchsvollen Entformungsvorgang die flexiblen Masken aus dem Werkzeug entnimmt und auf ein Förderband ablegt. Die einfachere Handhabung der PP-Schilde übernimmt bei der zweiten Maschine ein lineares Robot-System Multilift Select. Schließlich wird das PP-Schild manuell formschlüssig auf die Silikonmaske gesteckt, diese mit zugehörigen elastischen Bändern komplettiert und verpackt. Als nächster Schritt ist geplant, den Einwegfilter, der auf die Öffnung gesteckt werden kann, ebenfalls bei Arburg zu produzieren. Dazu steht Arburg mit den Partnern Karl Küfner (Vliese) und Wilhelm Weber (Werkzeug) im Kontakt.

Mit Know-how und Turnkey-Lösungen gegen Corona-Virus

Die Anwendung zeigt, wie sich komplexe Turnkey-Anlagen im Bedarfsfall innerhalb kürzester Zeit realisieren lassen, um hochwertige Produkte effizient herzustellen. Mit dem Masken- wie auch dem Schutzbrillen-Projekt möchte Arburg kein Geld verdienen; sie werden daher auch nicht einzeln an Endkunden verkauft. Das Ziel ist vielmehr, mit dem Know-how und Maschinenpark Krankenhäuser und Pflegeeinrichtungen mit Schutzausrüstung im Kampf gegen das Corona-Virus zu unterstützen und dem Spritzgießmarkt zu zeigen, in welch exorbitanter Weise Know How im Hause Arburg vorhanden ist, um in kürzester Zeit hochkomplexe Anlagen zur wirtschaftlich effizienten und technologisch modernen Produktion auch in Hochlohnländern zu konzipieren und zu liefern.