Höchstmögliche Qualität der Fügeverbindungen bei Hersteller und Anwendern

Abb. 1: Arbeiten in einer Reinraumumgebung / Fig.1: Working in a clean room environment

Abb. 2: Optimierte Schweißparameter für eine bestimmte Grundwerkstoffcharge.

Fig. 2: Optimized welding parameters for a particular batch of material.

Abb. 3: Schweißanweisung (Welding Procedure Specification) für die Herstellung eines bestimmten Bauteils. / Fig. 3: Welding Procedure Specification for the production of a specific component.

Abb. 3: Schweißanweisung (Welding Procedure Specification) für die Herstellung eines bestimmten Bauteils. / Fig. 3: Welding Procedure Specification for the production of a specific component.

Abb. 4: Geschlossene WIG-Orbitalschweißzange / Fig. 4: Closed orbital welding head

Abb. 5: Reinraumgerechte Anlage: die geschlossene WIG-Orbitalschweißzange und das Bedienpult mit dem taktilen Bildschirm befinden sich im Inneren des Reinraumbereiches, während die Schweißstromquelle im Servicebereich außerhalb untergebracht ist. / Fig. 5: Welding equipment with closed orbital welding head and touch screen inside the clean room and the power source outside in the service area.

Abb. 6: Von Dockweiler im Falle von Schweißproblemen zur Verfügung gestellter Vordruck „Weldability Complaint Report“. / Fig. 6: Dockweiler’s Weldability Complaint Report.

Schweißbarkeit als wesentliches Produktmerkmal

Als Hersteller vorgefertigter Einbauteile für hochreine Edelstahlrohrsysteme nimmt das deutsche Familienunternehmen Dockweiler eine weltweit führende Stellung beim Anlagenbau in den Bereichen Halbleiter, Pharma, Biotechnologie und Photovoltaik ein. Ein großer Teil der angebotenen Komponenten entsteht durch das Zusammenschweißen von Einzelteilen, daher wird der Schweißtechnik im Rahmen der Unternehmensphilosophie ein hoher Stellenwert eingeräumt.

Wie die meisten Unternehmen, die auf einen erfolgreichen Einsatz ihrer Schweißprozesse angewiesen sind, setzt auch Dockweiler auf systematische Kontrollen aller eingehenden Vorprodukte, allerdings ist in diesem Fall nicht nur die hervorragenden Qualität der im eigenen Haus hergestellten Fügeverbindungen sicher zu stellen, sondern es müssen darüber hinaus die Kunden in die Lage versetzt werden, ihrerseits den meist äußerst strengen Vorgaben entsprechende Schweißnähte herzustellen. 

Die zum Sortiment gehörenden Komponenten mit einfacher Geometrie wie Rohre, Rohrbögen, Abzweigungen, Reduzierstücke oder Deckel sowie komplexere Baugruppen wie Sammler, Ventile etc. sind darauf ausgelegt, als Teil eines Rohrleitungssystems zur Versorgung einer Hightech-Produktionsanlage mit hochreinen Flüssigkeiten oder Gasen eingesetzt zu werden.

Umfassend Kontrolle der eingehenden Vorprodukte

Bei Dockweiler werden alle eingehenden Zulieferteile einer umfassenden Eingangskontrolle unterzogen. Vorprodukte werden nur angenommen, wenn sie von entsprechenden Werkszeugnissen begleitet werden, die chemische Zusammensetzung der Grundwerkstoffe wird regelmäßig analysiert und muss mindestens den gültigen Normen oder festgelegten Vorgaben entsprechen, die Maßtoleranzen müssen sich innerhalb der vorgegebenen Grenzwerte bewegen und die mechanischen Kennwerte sowie die Korrosionsbeständigkeit müssen mindestens die vereinbarten Werte erreichen.

Nach erfolgreich durchlaufener Eingangsprüfung werden die Teile bezüglich ihrer schweißtechnischen Eigenschaften untersucht. In den meisten Fällen reicht den Fachleuten eine Sichtprüfung von wenigen, im Vorfeld durchgeführten Versuchsschweißungen aus, um die zum Orbitalschweißen der Probestücke zu programmierenden Parameterwerte zu bestimmen. Die Qualität der so hergestellten Schweißproben wird eingehenden Untersuchungen unterzogen: sorgfältige Sichtprüfung des Schweißnahtbereiches, Schweißnahtgeometrie der Innen- und Außenseite am gesamten Rohrumfang, Beschaffenheit der Schweißnahtoberfläche, Anlauffarben etc. Falls erforderlich, wird anhand metallographischer Schliffbilder ermittelt, ob eine genügende und gleichmäßige Durchschweißung in allen Positionen erreicht wurde, wie die Wärmeeinflusszone beschaffen ist und ob Grobkornbildung oder gar Entmischung stattgefunden haben. Zusammen mit den mechanischen Kennwerten der Schweißverbindung und deren Korrosionsbeständigkeit werden die erhaltenen Ergebnisse nun zu einer abschließenden Optimierung der programmierten Schweißparameter herangezogen. Da eine eventuell mögliche Steigerung der Schweißgeschwindigkeit wegen der geringen Rohrdurchmesser keine wirtschaftlich interessante Verkürzung der Lichtbogenbrenndauer bewirkt, kann die Optimierung ausschließlich im Sinne bestmöglicher Schweißnahtqualität erfolgen. Ein ausgefülltes Formblatt mit den Schweißparametern für ein bestimmtes Lot einer untersuchten Grundwerkstoffcharge ist in Abb. 2 dargestellt.

Interne Werksnorm entspricht den strengsten Anforderungen

Nun gilt es herauszufinden, ob vielleicht einige oder sogar alle der geprüften Vormaterialien der internen Werksnorm von Dockweiler entsprechen. Diese interne Werksnorm wurde für den Hausgebrauch entworfen und umfasst die strengsten Anforderungen aller anwendbaren Normen und Vorschriften. Bauteile, die nach dieser Werksnorm gefertigt wurden, können später an alle Kunden geliefert werden, und das völlig unabhängig von den in dem jeweiligen Einzelfall anzuwendenden Spezifikationen.

Die übrigen Vormaterialien werden entsprechend eines umfassenderen Klassifizierungssystems beurteilt und erhalten Noten zwischen 1 und 5. Auf der Grundlage dieser Noten wird dann über die beste Verwendungsmöglichkeit des jeweiligen Werkstoffes entschieden. Während sich einige Teile auf Grund ihrer Verarbeitungseigenschaften vielleicht besser für Anwendungen im pharmazeutischen Bereich eignen, weisen andere möglicherweise ideale Voraussetzungen für einen Einsatz in der Halbleiterfertigung auf. Bei Dockweiler hat man die Erfahrung gemacht, dass für Materialien im Zusammenhang mit Halbleiteranwendungen nur eine Note von 3 oder besser in Frage kommt. 

Ausgereifte Schweißtechnik

Eine entsprechende Qualität der Werkstoffe und die passende Geometrie der verwendeten Teile sind unabdingbare Voraussetzungen, um eine ausgezeichnete Schweißnahtgüte zu erzielen, aber der Schweißprozess selbst, die Ausrüstung, das Verbrauchsmaterial, die Arbeitsbedingungen usw. müssen mit gleicher Sorgfalt gewählt werden.

Das WIG-Schweißen gehört zu den am besten geeigneten Fügeverfahren, wenn es um das Verbinden empfindlicher Edelstähle oder Nickelbasislegierungen geht. Bei dem Prozess werden keine Schweißrauche freigesetzt und es erfolgt auch keine Spritzerbildung, die Schweißnähte weisen glatte und gleichmäßige Oberflächen auf und die Schweißparameter können in weiten Grenzen angepasst werden, um die besonderen Eigenschaften der Grundwerkstoffe nicht negativ zu beeinflussen.

Wie jeder bestätigen kann, der es einmal selbst versucht hat, erweist sich das Verbinden dünnwandiger Rohre mit geringen Durchmessern mit Hilfe des manuellen WIG- Schweißverfahrens als überaus undankbare Aufgabe. Nur unter gut ausgebildetem, hoch motiviertem Schweißpersonal finden sich Leute, die geschickt genug sind, um die gewünschten Resultate zu erzielen; die mangelnde Reproduzierbarkeit und eine extrem niedrige Produktivität sind nur einige der Gründe, die dazu führen, den Einsatz dieser Verfahrensvariante wenn irgend möglich zu vermeiden.

Das WIG-Orbitalschweißen erlaubt es, die Produktivität beim Fügen hochwertiger Rohre nachhaltig zu steigern und einen gleich bleibend anspruchsvollen Qualitätsstandard der Schweißnähte zu halten. Der WIG-Schweißbrenner wird mittels einer entsprechenden Vorrichtung entlang dem Umfang um die zu verbindenden Rohre herumgeführt. Die optimierten Werte der Schweißparameter sind im Voraus programmiert worden und in der Steuereinheit der Anlage gespeichert. Der Bediener der Schweißanlage folgt den Instruktionen der für die jeweilige Fügeaufgabe erstellten Schweißanweisung (Welding Procedure Specification WPS), eine vollständige Schweißanweisung (WPS) zum Fügen eines T-Stückes ist in Abb. 3 wiedergegeben. Zur Vorbereitung der Schweißung muss der Bediener den Orbitalschweißkopf auf den zu verbindenden Werkstücken positionieren, danach startet er den Schweißzyklus. Der Schweißprozess selbst läuft dann vollständig automatisch ab, ohne dass der Bediener in irgendeiner Weise eingreifen müsste, nach dem Ende des Schweißzyklus nimmt er den Orbitalschweißkopf von den nun fertig verbundenen Rohren ab und kann sich alsbald der nächsten Aufgabe widmen.

Das Fügen dünnwandiger Rohre kann ohne Zusatzwerkstoff erfolgen, die Enden der zu verbindenden Rohre werden durch den Lichtbogen aufgeschmolzen und bilden dabei die gewünschte Schweißnaht. Ein Exemplar der eigens für diese Aufgabe entwickelten geschlossenen Orbitalschweißzangen ist in Abb. 4 dargestellt. Der gesamte Schweißnahtbereich befindet sich im Inneren der durch die Schweißzange gebildeten Kammer. Vor, während und nach der Schweißung ist diese Kammer mit Inertgas geflutet, dadurch werden das flüssige Metall des Schmelzbades und die umliegende Wärmeeinflusszone zuverlässig vor unerwünschten Reaktionen mit dem Luftsauerstoff geschützt. Der Schweißbrenner selbst besteht nun nur noch aus einer Wolframelektrode, die an einem drehbaren Ring in der Schweißzange befestigt ist und entlang der Schweißfuge geführt wird.

Für den Reinraumeinsatz geeignete Schweißausrüstung

Um den geforderten Qualitätsansprüchen gerecht zu werden, werden die von Dockweiler gefertigten Einbauteile in einer Reinraumumgebung hergestellt, wie sie in Abb. 1 zu sehen ist. In einem Reinraum herrscht eine kontrollierte Atmosphäre, d.h. die Anzahl und Größe der in der Luft schwebenden Teilchen sind festgelegten Grenzwerten unterworfen. Die Luft wird kontinuierlich über die unter der Decke angebrachten Filter zugeführt und passiert den Raum in Form einer laminaren Strömung. Eventuell vorhandene Partikel werden von dem Luftstrom mitgeführt und verschwinden durch die Abluftöffnungen im unteren Teil des Reinraumes.

Menschen setzen bei ihrer Anwesenheit in einem Reinraum bedeutende Partikelmengen frei, deshalb müssen Haut und Haare so weit wie möglich bedeckt sein. Die in einem Reinraum arbeitenden Personen sind zusätzlich angehalten, alle plötzlichen Bewegungen zu vermeiden. Aus ähnlichen Gründen sind auch viele technische Geräte für einen Reinraumeinsatz ungeeignet, insbesondere, wenn sie die laminare Strömung durch heiße Oberflächen oder starke Lüfter stören.

Geschlossene Orbitalschweißzangen dürfen in Reinräumen betrieben werden. Zwar werden auch durch einen elektrischen Lichtbogen bedeutende Mengen von Partikeln freigesetzt, sie bleiben aber in diesem Fall in der Kammer der Schweißzange eingeschlossen und können daher die umgebende Atmosphäre nicht kontaminieren.

Stromquellen für das WIG-Schweißen erzeugen Abwärme, die durch starke Ventilatoren an die Umgebungsluft abgegeben wird, daher sind sie für einen Reinraumeinsatz völlig ungeeignet. Im Rahmen eines Wechsels der Schweißausrüstung ihrer Fertigungslinie hat Dockweiler von der französischen Firma Polysoude Schweißstromquellen des Typs P4 erhalten, die speziell für das Arbeiten in einer Reinraumumgebung konzipiert worden sind. Hierbei wurde die eigentliche Stromquelle von dem Rest der Schweißanlage völlig getrennt und im Servicebereich außerhalb des eigentlichen Reinraumes untergebracht, nur das Bedienpult und die geschlossene Schweißzange selbst befinden sich in der eigentlichen Reinraumumgebung (Abb. 5).

Die Oberflächen des Bedienpultes mit integriertem Display sind glatt und daher leicht sauber zu halten, es gibt keine Schalter oder sonstige bewegliche Teile, die zu Staub- oder Schmutzansammlungen führen könnten. Auch das Tragen von Schutzkleidung verursacht dem Bediener keine Probleme, die Funktionstasten auf dem taktilen Bildschirm lassen sich ohne weiteres mit Handschuhen betätigen. Bei laufendem Prozess werden die Messwerte aus der Echtzeitschweißdatenerfassung kontinuierlich ausgewertet, so dass sich der Verlauf des Schweißzyklus und alle wichtigen Schweißparameter über die graphische Mensch-Maschine-Schnittstelle „live“ beobachten lassen.

Programmierbare und nichtprogrammierbare Schweißparameter

Das Entstehen einer Schweißverbindung wird durch viele Faktoren beeinflusst, die im Allgemeinen als Schweißparameter bezeichnet werden. Beim WIG-Orbitalschweißprozess sind den Fachleuten bei Dockweiler eine große Anzahl solcher Faktoren bekannt, die die erfolgreiche Herstellung einer Fügeverbindung mehr oder weniger ausgeprägt beeinflussen oder ihr Scheitern verursachen können.

Einige der Schweißparameter üben einen derartig großen Einfluss auf den Prozess aus, dass es als selbstverständlich angesehen wird, ihre Einstellung bei jeder Schweißung vorzunehmen oder zu überprüfen. Bei manuellen Verfahren sind die Schweißer daran gewöhnt, diese Parameter anhand der Bedienungs- und Anzeigeelemente auf der Stromquelle regelmäßig zu regulieren und zu kontrollieren, beim automatisierten WIG-Schweißen werden sie im Voraus festgelegt und programmiert. Die entsprechenden Parameter werden daher auch als programmierbare Schweißparameter bezeichnet.

Im Programmverlauf eines typischen Orbitalschweißzyklus werden folgende Funktionen und die zugehörigen Parameter festgelegt:

- Gasvorströmen: Zeitspanne vor dem Zünden des Lichtbogens, während der die Kammer der geschlossenen Orbitalschweißzange mit Schutzgas geflutet und gespült wird.
- Zündung: Der Lichtbogen wird üblicherweise durch eine hochfrequente elektrische Entladung gezündet.
- Schweißstrom: Im Allgemeinen wird mit gepulstem Gleichstrom geschweißt, so dass die Pulsdauer sowie die Puls- und die Grundstromstärke programmiert werden müssen.
- Drehbewegung: Die lineare Schweißgeschwindigkeit hängt von der Drehzahl des Schweißbrenners und dem Rohrdurchmesser ab.
- Sektoren: Um dem unterschiedlichen Einfluss der Schwerkraft in den verschiedenen Zwangslagen und der im Verlauf des Schweißzyklus steigenden Werkstücktemperatur entgegen zu wirken, können Sektoren programmiert werden. Eine verminderte Energieeinbringung kann in einem neuen Sektor z.B. durch eine Verlängerung der Zeitspanne des niedrigeren Grundstromes erreicht werden.
- Stromabsenkung: Ein plötzliches Abschalten des Schweißstromes kann zu Kraterbildung und Rissen in der Schweißnaht führen, deshalb wird der Strom gegen Ende der Schweißung langsam bis zum Lichtbogenabriss gesenkt (Downslope).
- Gasnachströmen: Zeitspanne nach dem Lichtbogenabriss, während der der Schutzgasfluss in der Kammer der geschlossenen Orbitalschweißzange aufrecht erhalten bleibt, damit sich die Schweißnaht und der umgebende Grundwerkstoff ausreichend abkühlen können.

Sobald die Schweißanlage fachgerecht in Betrieb gesetzt worden ist, kann der programmierte Schweißzyklus wie vorgesehen ausgeführt werden. Zur Inbetriebsetzung gehören das Verbinden der Anlage mit der elektrischen sowie der Schweiß- und Formiergasversorgung; es muss eine Wolframelektrode mit der richtigen Zusammensetzung, dem vorgesehenen Anschliff und der exakten Länge in die Schweißzange eingesetzt werden und die Spannschalen müssen dem Außendurchmesser der zu verschweißenden Rohre entsprechend gewählt und montiert sein.

Nach dem Einschalten der Anlage benötigt die Stromquelle eine gewisse Zeit, um ihre Betriebstemperatur zu erreichen und die programmierten Schweißstromstärken verlässlich zu regulieren; Schweiß- und Formiergasfluss müssen manuell eingestellt und solange aufrecht erhalten werden, bis die Rohre, Schläuche und Ventile ausreichend gespült sind und der gesamte Luftsauerstoff sowie alle Feuchtigkeit entweichen konnten. Eine genügende Anzahl von anschließend durchgeführten Probeschweißungen soll dafür sorgen, dass sich die Schweißzange aufheizt und die in ihrem Inneren eventuell vorhandenen Verunreinigungen verschwinden.

Nun ist die Anlage betriebsbereit und die Produktionsschweißungen können durchgeführt werden.

Die Inbetriebnahme einer Orbitalschweißanlage ist relativ komplex. Während die Werte der programmierbaren Parameter im Schweißprogramm gespeichert sind, sollten die Anweisungen bezüglich der Vorbereitung der Geräte und der Einstellung bzw. Kontrolle der nichtprogrammierbaren Parameter möglichst genau in der Schweißanweisung (WPS) festgelegt werden. 

Orbitalschweißen in der Vorfertigung oder auf der Baustelle

Orbitalschweißanlagen sind darauf ausgelegt, dass ein programmierter Schweißzyklus beliebig oft wiederholt werden kann. Ein gutes Schweißergebnis bleibt solange reproduzierbar, wie die Randbedingungen in entsprechendem Maß konstant gehalten werden. Die Fachleute bei Dockweiler vertrauen auf ihre umfassenden Kenntnisse der eingesetzten Fertigungsmittel und achten peinlich genau darauf, dass keine unabsichtlich herbeigeführten Änderungen den bewährten Arbeitsablauf stören. Zusätzlich installierte Geräte tragen dazu bei, das hohen Qualitätsniveau der Schweißungen sicher zu halten: durch Gasreinigungseinheiten und Partikelfilter unmittelbar vor der Entnahmestelle von Schweißschutz- und Formiergas werden aus den Versorgungsleitungen eventuell eingeschleppte Verunreinigungen und verbliebene Feuchtigkeit restlos entfernt; ein an der Austrittsöffnung für das Formiergas angebrachtes Messinstrument gibt Auskunft über den Restsauerstoffgehalt des entweichenden Schutzgases und erlaubt es, die Wirksamkeit des Spülvorgangs zu beurteilen und sowohl den Gasverbrauch als auch den Zeitaufwand auf ein Minimum zu reduzieren.

Zusammenfassend kann gesagt werden, dass der getriebene Aufwand tatsächlich dazu führt, stets absolut fehlerfreie und die gestellten Anforderungen übertreffende Schweißverbindungen zu erhalten. Allerdings haben die Schweißexperten damit, wie anfangs bereits erwähnt, erst die Hälfte ihrer Mission erfolgreich hinter sich gebracht.

Um ihre Aufgabe vollständig zu erfüllen, müssen die Spezialisten noch sicherstellen, dass die von Dockweiler gelieferten Komponenten dann auch von den Kunden erfolgreich eingeschweißt werden.

Das Lichtbogenschweißen auf einer Baustelle ist immer als kritischer Vorgang einzustufen. Anders als in einer Fabrik gibt es vor Ort eine Menge von Randbedingungen, die nicht oder nur unvollständig beeinflusst und kontrolliert werden können. Die elektrische Stromversorgung ist oft durch Unterbrechungen gestört, instabil oder weist einen stark verschobenen Phasenwinkel auf. Wechselnde Umwelteinflüsse können durch starke Temperaturschwankungen und kondensierende Feuchtigkeit Geräte und Verbrauchsmaterial in Mitleidenschaft ziehen, ein ausreichender Schutz vor Staub und Schmutz kann nicht immer gewährleistet werden.

Als Folgen solch ungünstiger Arbeitsbedingungen können alle möglichen Schweißnahtfehler beobachtet werden: mangelhafte oder zu starke Durchschweißung, unzulässige Nahtgeometrie, Porenbildung und Auftreten von Anlauffarben, um nur einige zu nennen. Dabei muss sicherlich nicht extra erwähnt werden, dass die mechanischen Kennwerte und die Korrosionsbeständigkeit der Verbindungen durch das Auftreten dieser Fehler in unzulässiger Weise gemindert werden.

Aber unzureichende Arbeitsbedingungen sind nicht die einzigen Fehlerquellen, die einen Misserfolg bei kundenseitigen Schweißergebnissen verursachen können: auch falsche Vorbereitung der Schweißanlagen, unfachmännischer Umgang mit der Ausrüstung, Programmierfehler, mangelhafte Qualität der Rohre und/oder Verbrauchsmaterialien, defekte Geräte usw. tragen nicht selten die Schuld, wenn die erhofften Ergebnisse ausbleiben.

Wenn ein Kunde technische Unterstützung anfordert, wird er gebeten, detaillierte Auskünfte über die Anwendung, die eingesetzte Anlage und die aufgetretenen Schwierigkeiten zu erteilen und den von Dockweiler bereit gestellten Vordruck “Weldability Complaint Report” (Abb. 6) auszufüllen. Die Schweißexperten versuchen dann herauszufinden, ob das vom Kunden eingesetzte Personal den Umgang mit der Schweißanlage beherrscht und über ausreichende Erfahrungen bezüglich der Schweißaufgabe verfügt, so dass eine fehlerhafte Inbetriebnahme, falsch angeschlossene Leitungen, irrtümlich geladene Schweißprogramme, versehentlich eingesetzte Werkstoffe, unsachgemäß positionierte Werkstücke und ähnliche Anfängerfehler ausgeschlossen werden können.

Es gilt auch herauszubekommen, ob das Problem von Anfang an aufgetreten ist oder der Kunde vielleicht in der Lage war, bereits einige Fügeverbindungen erfolgreich zu schweißen. Die meisten Programmierfehler lassen sich durch die Fachleute relativ leicht aufdecken – wenn ihnen das Programm vorliegt. In der Schweißtechnik renommierte Firmen haben oft einen beträchtlichen Aufwand betrieben und viel Zeit und Geld investiert, um die notwendigen Erfahrungen zu sammeln und über zuverlässige Schweißanweisungen und -programme zu verfügen, sie behandeln ihr schweißtechnisches Know-how daher als Firmengeheimnis, das keinem Außenstehenden zugänglich gemacht werden darf. Diese Sichtweise ist zwar nachvollziehbar und muss akzeptiert werden, aber sie trägt zweifelsohne nicht zu einer zügigen Lösung der konkreten Schweißprobleme bei.

Natürlich ist man bei Dockweiler immer zuerst bemüht, kundenseitige Anfragen mittels Ferndiagnose zu beheben, aber Ausfälle durch defekte Elektronikbauteile, undichte Gasversorgungen, in unbestimmten Abständen auftretende Störungen und andere ernste Probleme lassen sich oft nur vor Ort klären. In solchen Fällen wird versucht, in Absprache mit der betroffenen Firma Serviceleistungen am Einsatzort zu organisieren. Bei besonders komplizierter Sachlage kann es auch nötig werden, den jeweiligen Anlagenhersteller zu Rate zu ziehen. Die Spezialisten von Dockweiler stehen in engem Kontakt zu den verschiedenen Schweißtechnikfirmen, wobei sich der Kundendienst von Polysoude auf Grund seiner hohen Reaktivität und der stets fachkundigen Unterstützung einen guten Namen gemacht hat.

Einerlei ob sich ein Kunde über kleine Unregelmäßigkeiten bei den erzielten Schweißergebnissen Sorgen macht oder mit einem Totalausfall seiner Schweißtechnik zu kämpfen hat, in der Vergangenheit ist es den Schweißspezialisten von Dockweiler noch stets gelungen, eine befriedigende Lösung zu finden, und sie sind fest entschlossen, auch in Zukunft ihr Bestes zu geben.

Zusammenfassung

Die fachgerechte Herstellung vorgefertigter Einbauteile für hochreine Edelstahlrohrsysteme erfordert eine strenge Eingangskontrolle der angelieferten Vorprodukte, eine umfassende Klassifizierung der verwendeten Grundwerkstoffe bezüglich ihrer Schweißeigenschaften und nicht zuletzt eine technisch ausgereifte Schweißausrüstung. WIG-Orbitalschweißen ohne Zusatzwerkstoff gehört zu den für das Fügen dünnwandiger Rohre am besten geeigneten Verfahren, wenn es um höchste Qualitätsansprüche geht. Die französische Firma Polysoude spielt als Hersteller und Anbieter automatisierter Lichtbogenschweißanlagen auf den internationalen Märkten eine führende Rolle und vertreibt auch Geräte, die speziell für den Reinraumeinsatz ausgelegt sind.

Die gleich bleibend hohe Qualität der angebotenen Einbauteile ist sicherlich eine unabdingbare Voraussetzung, um den hohen Ansprüchen gerecht zu werden, die an Rohrnetze in hochreinen Bereichen gestellt werden, aber ein nachhaltiger Vertriebserfolg stellt sich nur ein, wenn die Kunden auf eine umfassende Beratung und verlässliche technische Unterstützung zählen können. Das gilt besonders im Hinblick auf die Schweißverbindungen, die anwenderseitig in der Werkstatt oder vor Ort hergestellt werden. Dockweiler stellt seinen Kunden daher umfangreiche Informationen wie zum Beispiel erprobte Schweißparametersätze zur Verfügung, aber bei ernsthaften Problemen können die Anwender auch in direkten Kontakt mit den ausgewiesenen Schweißfachleuten der Firma treten. Aufgrund ihrer langjährigen Erfahrung und oft in enger Zusammenarbeit mit den Geräteherstellern ist es ihnen in der Vergangenheit noch stets gelungen, für alle aufgetretenen Probleme eine annehmbare Lösung zu finden, und sie sind fest entschlossen, auch in Zukunft ihr Bestes zu geben.