Großer Freeformer 300-3X erstmals in Amerika

Der neue Freeformer 300-3X verfügt über drei Austragseinheiten und eine zweigeteilte Bauraumtür. Er ist für die industrielle additive Fertigung ausgelegt und kann automatisiert in Fertigungslinien integriert werden. (Foto: Arburg) / The new Freeformer 300-3X features three discharge units and a divided build chamber door. It is designed for industrial additive manufacturing and is suitable for automated use in production lines. (Photo: Arburg)

Der Freeformer 300-3X kann additiv aus drei Komponenten belastbare Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung fertigen – z. B. bewegliche Greiferfinger aus TPU, ABS und Stützmaterial. (Foto: Arburg) / The Freeformer 300-3X can additively manufacture resilient functional components in a hard/soft combination from three components – e.g. movable gripper fingers made of TPU, ABS and support material. (Photo: Arburg)

Mit dem AKF-Verfahren kann man die Bauteildichte gezielt beeinflussen. Aus dem TPE Medalist MD 12130H (Härte 32 Shore A) lassen sich Wabenstrukturen fertigen, wie sie z. B. für den Leichtbau oder als Filterelemente zum Einsatz kommen könnten. (Foto: Arburg) / Using the APF process, the density of the part can be systematically influenced. TPE Medalist MD 12130H (hardness 32 Shore A) is suitable for the production of honeycomb structures that can be used for lightweight construction or as filter elements. (Photo: Arburg)

Lukas Pawelczyk, bei Arburg verantwortlich für den Freeformer-Vertrieb weltweit. (Foto: Arburg) / Lukas Pawelczyk, responsible for global Freeformer sales at Arburg. (Photo: Arburg)

- Neuer großer Freeformer 300-3X: Belastbare Hart-Weich-Verbindungen aus drei Komponenten
- Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF): Verarbeitung von qualifizierten Originalmaterialien
- Freeformer für industrielle additive Fertigung: Automatisiert in Fertigungslinien einsetzbar

Arburg ist mit seinem großen Freeformer 300-3X erstmals in Amerika präsent: Die neue Maschine für die industrielle additive Fertigung ist vom 21. bis 23. Mai 2019 auf der Rapid + TCT in Detroit, Michigan/USA zu sehen. Auf dem Messestand in Halle C, Stand 1253, fertigt ein Freeformer 300-3X aus ABS, TPE und Stützmaterial belastbare Greiferfinger in Hart-Weich-Verbindung. Ein Freeformer 200-3X produziert zudem aus einem FDA-zugelassenen Original-TPE ein Bauteil mit Waben-strukturen. Die Leistungsfähigkeit des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF) wird auch anhand zahlreicher Funktionsbauteilen sowie an zwei interaktiven Station gezeigt.

„Auf der Rapid + TCT zeigen wir die großen Fortschritte, die wir im Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) gemacht haben. Das Highlight ist der Freeformer 300-3X. Er ist die weltweit erste Maschine, die additiv aus drei Komponenten belastbare Hart-Weich-Verbindungen mit Stützstruktur fertigen kann“, betont Lukas Pawelczyk, Abteilungsleiter Vertrieb Freeformer bei Arburg. „Mit unserem Know-how in der Kunststoffverarbeitung und den zwei Freeformern der Baugrößen 200-3X und 300-3X bieten wir Einsteigern und Experten attraktive Lösungen für die industrielle additive Fertigung. Der große Vorteil des AKF-Verfahrens liegt darin, qualifizierte Kunststoffgranulate verwenden zu können. Der Kunde kann also die gleichen Originalwerkstoffe wie beim Spritzgießen einsetzen und daraus Bauteile mit ähnlich guten mechanischen Eigenschaften additiv fertigen. Das ist besonders für die Medizintechnik höchst interessant. Sehr gefragt ist der Freeformer auch für die Verarbeitung von thermoplastischen Elastomeren.“

Freeformer 300-3X erweitert Anwendungsspektrum

Der Freeformer 300-3X mit drei Austragseinheiten erschließt ganz neue Anwendungen. Er kann aus zwei qualifizierten Kunststoffen und Stützmaterial additiv komplexe und belastbare Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung fertigen; das ist bislang einzigartig in der Branche. Das Exponat auf der Rapid + TCT 2019 stellt bewegliche Greiferfinger aus ABS, TPE und Stützmaterial her – in einem Schritt und ohne zusätzlichen Montageaufwand.

Die Bezeichnung 300 steht für die auf der Bauplatte zur Verfügung stehende Fläche in Quadratzentimetern. Diese ist um knapp 50 Prozent größer als beim bewährten Freeformer 200-3X. Der Bauraum des großen Freeformers bietet Platz für größere Kleinserien und Teile mit Abmessungen von bis zu 234 x 134 x 230 Millimetern. „3X“ steht für die drei in x-, y- und z-Richtung beweglichen Achsen des Bauteilträgers. Optional ist ein geschlossenes Kühlsystem mit industrietauglichem Kühlwasseranschluss erhältlich. Damit lassen sich Materialien bei hoher Bauraumtemperatur von künftig bis zu 200 Grad Celsius verarbeiten. Neu ist auch die zweigeteilte Bauraumtür. Durch Aufklappen der oberen Hälfte können z. B. die Materialbehälter im laufenden Betrieb nachgefüllt werden. Der beheizte Bauraum muss nur noch für die Bestückung mit der Bauteilplatte und die Entnahme der Fertigteile geöffnet werden. Dank automatischen Öffnens und Schließens der Bauraumtür lässt sich der Freeformer 300-3X in IT-vernetzte Fertigungslinien integrieren.

Breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung

Mit den Freeformern der Baugrößen 300-3X und 200-3X deckt Arburg bereits ein breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung ab. Das AKF-Verfahren eignet sich besonders für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen. Dazu zählen individuelle Kunststoffteile für Konsumgüter, Ersatzteile aus Originalmaterial und Implantate für die Medizintechnik. FDA-zugelassenes TPE-S (Medalist MD 12130H) der Härte 32 Shore A lässt sich ausschließlich mit dem Freeformer verarbeiten. In Detroit fertigt ein Freeformer 200-3X mit zwei Austragseinheiten daraus Bauteile mit Wabenstrukturen, wie sie z. B. für den Leichtbau oder als Filterelemente zum Einsatz kommen könnten.

Zahlreiche Bauteile und interaktive Stationen

Einen Eindruck von der Leistungsfähigkeit der Freeformer kann sich das Fachpublikum auf der Rapid + TCT 2019 auch anhand zahlreicher Funktionsbauteile verschaffen. Zu sehen sind z. B. Kabelklemmen aus PP, transparente Testscheiben aus PMMA und Faltenbalge aus elastischem TPE.
An zwei interaktiven Stationen können die Fachbesucher zudem ausgewählte Funktionsbauteile selbst auf ihre Funktionalität und Belastbarkeit testen. Dazu zählt z.B. eine sehr dünne und elastische „Spidermembran“ aus medizinischem TPE-S, Schraubverschlüsse aus PP und Schädel-Implantate aus resorbierbarem PLLA.

Benchmark-Bauteile für potenzielle Kunden

Im Arburg Prototyping Center am deutschen Stammsitz in Loßburg fertigen mehrere Freeformer Benchmark-Bauteile für potenzielle Kunden. Bei Kaufinteresse wird vorab geprüft, ob er für das gewünschte Bauteil, Material und Anwendung geeignet ist. Weltweit sind weitere Maschinen in Niederlassungen für diesen Zweck im Einsatz, auch in den USA.