Best Practice in Operational Excellence

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In der Theorie klingt Operational Excellence ganz einfach: und zwar, wenn jeder einzelne Mitarbeitende den für den Kunden entstehenden Wert erkennt und diesen auch in Störungsfällen sicherstellen kann. Aber wie sieht die Praxis aus? Hier fällt die Antwort meist sehr zögerlich aus.

Am 4. Oktober präsentiert die Schweizerische Chemische Gesellschaft an der ILMAC LAUSANNE anhand von fünf Best Practice Beispielen von Unternehmen aus der Chemie- und Life-Science-Branche wie OpEx umgesetzt werden kann.

Operational Excellence (OpEx) ist ein Bestandteil der Organisationsführung und -kompetenz. Sie zielt darauf ab, Kundenerwartungen gerecht zu werden, und legt den Schwerpunkt dabei gleichzeitig auf die Anwendung verschiedener Prinzipien, Systeme und Tools, die wesentliche Leistungskennzahlen nachhaltig verbessern sollen. Operational Excellence basiert auf datengesteuerten Kennzahlen, die entweder aus Algorithmen, maschinellem Lernen oder künstlicher Intelligenz hergeleitet werden.1 So simpel dies klingen mag, so unklar ist die Umsetzung von OE in unserem täglichen Leben. Wird man befragt, worum es sich konkret handelt, so fällt die Antwort meist zögerlich aus. Häufig hört man Antworten wie „Es hat etwas mit Prozessqualität zu tun (Herstellung von stets perfekten Teilen)“, oder „Es bedeutet, überall schlanke Tools einzusetzen, um Verschwendung entgegenzuwirken“. Das Konzept lässt sich nicht leicht beziffern und Mitarbeitenden in der Produktion nur schwer mit einfachen Begriffen aus der Praxis erklären, damit sie auch wissen, wie sie Operational Excellence herbeiführen und aufrechterhalten.2

Begriffserklärung Operational Excellence

Operational Excellence ist gegeben, wenn jeder einzelne Mitarbeitende den für den Kunden entstehenden Wert sehen und diesen Wert in Störungsfällen wiederherstellen kann. So einfach ist das. Das bedeutet, dass jeder Mitarbeitende weiss, dass sich das Produkt in einer spezifischen Anzahl, zu einer bestimmten Zeit und an einem bestimmten Ort von Prozess A zu Prozess B bewegt; ist dies nicht der Fall, liegt eine Störung vor. Ausserdem weiss das Personal, wie es Störungen beheben kann, falls diese auftreten (und das werden sie), ohne sich dabei an Vorgesetzte wenden, die Geschäftsleitung informieren oder Meetings abhalten zu müssen. Dies gilt auch für Büros, wo Mitarbeitende den Auftragsablauf eines Kunden anhand mehrerer Geschäftsprozesse einsehen und ebenfalls „reparieren“ können, falls er gestört wird. Stellen Sie sich vor, Aufträge würden durch ein Rohr fliessen – angefangen beim Auftragseingang über den Herstellungsprozess bis hin zur Lieferung. An irgendeiner Stelle (im Büro oder in der Produktion) verstopft das Rohr, und der Fluss gerät ins Stocken. Das zuständige Personal weiss nun ohne Einbindung der Geschäftsleitung, was zu tun ist, um die Verstopfung zu beheben, sodass ein Weiterfliessen möglich ist. Das Personal schafft also einen reibungslosen Durchfluss und sorgt für einen störungsfreien Gesamtablauf, während die Geschäftsleitung sich auf das Unternehmenswachstum konzentrieren kann.2

Beispiele für Best Practice bei der ILMAC LAUSANNE 2017

Fünf OpEx-Experten aus der chemischen und pharmazeutischen Produktion werden über ihre Erfahrungen in der Prozessentwicklung sprechen und erklären, wie OpEx in ihrem Alltag umgesetzt wurde und wie OpEx den Workflow für Bedienpersonal, Prozessmanager und Führungskräfte beeinflusst.

1 https://en.wikipedia.org/wiki/Operational_excellence
2 http://www.industryweek.com/companies-amp-executives/operational-excellence-defined