Automation unter Reinraumbedingungen

Seit dem Frühjahr diesen Jahres ist die Leica Camera AG, international tätiger Premiumhersteller von Kameras und Sportoptik-Produkten, mit Verwaltung und Fertigung, Kundenservice und Logistik in Wetzlar ansässig. „Die Fertigungsbedingungen am bisherigen Firmensitz im nahe gelegenen Solms genügten den steigenden Ansprüchen der Hochtechnologie nicht mehr“, erklärt Oliver Keiner, Leiter Produktionsplanung und -steuerung bei Leica. Das Traditionsunternehmen der optischen Industrie in Deutschland stand vor der Wahl, die alten Produktionsgebäude zu modernisieren oder einen Neubau am historischen Gründungsort der Firma Ernst Leitz anzugehen.

Nach den Entwürfen des Frankfurter Architekturbüros Gruber & Kleine-Kraneburg entstand ein hochmodernes neues Firmengebäude nach aktuellen energetischen Standards. So wird die neue Firmenzentrale mit Erdwärme beheizt, Photovoltaikelemente auf den 10.000 Quadratmetern Dachfläche decken den Bedarf an Strom und mit rund 28.000 Quadratmetern hat Leica die bisherige Nutzfläche verdoppelt.

Ein Teil der Investitionen floss in die Optimierung und Automation der Logistik, die in Wetzlar sowohl die Produktion mit den notwendigen Materialien, Hilfs- und Betriebsmitteln versorgt als auch die Konfektionierung übernimmt. Neben einem neuen Automatischen Kleinteilelager (AKL) installierte Leica insbesondere fünf kompakte Vertikallift- und Paternostersysteme der Kadex Deutschland GmbH.

Besonderheit: Die Montage, Prüfung und Verpackung der optischen Baugruppen und Komponenten bei Leica erfordern zu weiten Teilen spezielle Reinraumbedingungen, um den Qualitätsanforderungen von Hersteller und Markt gerecht zu werden. Darauf wurde die neue Intralogistik mit zwei Paternoster-Umlaufregale Megamat RS (3.875 x 1.671 x 3.560 mm) ausgerichtet. Die beiden automatisierten Umlaufregalsysteme sind in einem Reinraum installiert. Auf jeweils 14 Tragsätzen mit Zwischenboden sind in den Systemen die Linsen für die aktuelle Produktion und Reparaturaufträge gelagert – staub- und partikelfrei. Denn mit ihrer Kommissionierstrategie nach dem Prinzip „Ware-zum-Mitarbeiter“ sind die kompakten Megamaten einerseíts das perfekte Lagersystem für Artikel und Materialien mit hoher Zugriffshäufigkeit. Zum anderen gewährleistet das perfekte Zusammenspiel von Elektromotor, Getriebe mit hohem Wirkungsgrad sowie detailliert abgestimmtem Frequenzumrichter einen geringen Energieverbrauch und sorgt für deutlich reduzierten Verschleiß und Abrieb. Das minimiert gleichermaßen die Lebenszykluskosten (TCO) wie die Feinstaub- und Partikelentwicklung innerhalb der Megamaten. „Bereits mit ihrer Konzeption als geschlossene Lagersysteme sind die Systeme ideal auf Einsätze unter Bedingungen mehrerer Reinraumklassifikationen mit kontrolliertem Kontaminationsniveau – etwa in Forschung und Produktion der optischen und pharmazeutischen Industrie oder der Halbleiterfertigung – ausgelegt“, erklärt Kardex-Projektleiter Joachim Schlierf.

Für die weitere Logistik ist ein Shuttle XP (4.380 x 2.972 x 8.450 mm) in die Materialflüsse und Tray-gestützten Lagerprozesse eingebunden. Auf 75 Tablaren bevorratet das Vertikalliftsystem bei Leica die für die Produktion schnell verfügbaren Kleinteile. Dabei bietet Shuttle XP auf seiner Grundfläche von rund 13,5 m² insgesamt Kapazitäten, die in Summe einer Lagerfläche von 180 m² entsprechen. „Optimale Lagerverdichtung, flexible, effiziente Lagerstrategien und sicheres, ermüdungsfreies Arbeiten“, fasst Schlierf die Systemvorteile zusammen. 

Zwei weitere Shuttle der Version XP 500 sowie zwei zusätzliche Megamat RS unterstützen den Leica-Bereich CustomerCare (CC) bei der Lagerung von Ersatzteilen und Reparaturgeräten. So können Leica-Kunden ihre Kamera- und Optiksysteme einsenden und überprüfen beziehungsweise reparieren lassen. Diese Geräte sowie rund 8.000 verschiedene Ersatzteile – von Miniaturschrauben bis Gehäuse für ältere Kamerabaureihen – werden in den vier Kadex-Automationssystemen gepuffert beziehungweise gelagert, die im CC-Bereich von Leica installiert sind. Dabei kam besonders die modulare Konzeption der Systeme zum Tragen: Nicht die Gebäudestruktur musste den Lagerspeichern angepasst werden, sondern vielmehr ließen sich die Kardex-Systeme flexibel in die vorhandenen Raumhöhen einpassen. „Variable Einlagerungshöhen mit minimalen Einlagerungsabständen, ein elektronisches Messsystem sowie die intelligente Systemsteuerung Logicontrol 100 stehen für eine höhenoptimierte Lagerung und Bereitstellung zur Verfügung“, fasst Schlierf zusammen. „Damit sorgen die Systeme für kontrollierten Zugriff bei maximaler Effizienz.“

Zufrieden zeigt sich der Projektleiter zudem über die Zusammenarbeit mit der Aberle GmbH, die als Generalunternehmer für das Intralogistikprojekt bei Leica verantwortlich zeichnet. „Die drei Vertikallift-Systeme Shuttle XP sowie die vier Paternoster-Systeme Megamat RS wurden von Aberle ohne Schnittstellenkonflikte optimal in die Prozess- und Lagersteuerung durch das Prozess Management System eingebunden“, so Schlierf. „Ein harmonischer Projektverlauf mit bestem Ergebnis für den Kunden.“

Das sieht auch Leica-Planungsleiter Keiner so. „Durch die Automationssysteme sowie die intelligenten Lagerverwaltung und Prozesssteuerung ist die Kommissionierung bei geringerem Platzbedarf deutlich einfacher, schneller, zuverlässiger und weniger aufwändig für unsere Mitarbeiter geworden“, resümiert Leica-Planungsleiter Keiner. „Die bereits erzielte Zeitersparnis hat unsere Lieferbereitschaft nachhaltig verbessert. Mit Abschluss aller Umstrukturierungen und Automationsprozesse ist die Hebung weiterer Optimierungpotenziale absehbar. Wir sind mit der Lösung sehr zufrieden.“