Anuga FoodTec: Innovative Lösungen für die Lebensmittelindustrie

Zur kommenden Anuga FoodTec vom 24. bis 27. März 2015 in Köln zeigt die internationale Zuliefermesse innovative Lösungen für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie – von den ersten Verarbeitungsschritten bis hin zu komplexen technologischen Abläufen. Am Beispiel Reinraumtechnik wird dies deutlich. Zu den angemeldeten Anbietern auf diesem Gebiet gehören Anton Hurtz GmbH & Co. KG, B-Hygienic - PolySto bvba, BLU Ewelina Kasprzyk, Dastex Reinraumzubehör GmbH & Co. KG, Ecolab Europe GmbH, Endress + Hauser Messtechnik GmbH + Co. KG, FF Fischer Planning LTD., FIMINOX SPA, Friedrich Sailer GmbH, Fromfroid SA, Heraeus Noblelight GmbH, Index-6 Ltd., Maschinenbau Helmers GmbH, Niebling Techn. Bürsten GmbH mrca GmbH, Peschl Ultraviolet GmbH, PNR Deutschland GmbH, Industriespritzdrüsen, SPX Flow Technology, TRAVAGLINI S.P.A., Vikan A/S sowie Wiedemann GmbH. Sie stellen im Angebotssegment „Food Safety / Hygienetechnik“ der Anuga FoodTec aus. Produktspezifische Reinraumkonzepte sind hier das beherrschende Thema. Denn der Trend geht weg vom großen Reinraum zu kleinen, lokalen Lösungen.

Beim Stichwort "Reinraum" denken die meisten an die großen Hallen der Mikrochip-Fabriken. Doch die Produktion unter Reinraumbedingungen, lange Zeit Domäne der Halbleiterbranche, hält vermehrt Einzug in die Lebensmittelindustrie. Joghurt, Brot, Wurst, Käse, Salate und Getränke – mehr und mehr Produkte werden in keimarmer Umgebung abgefüllt und verpackt.

Lebensmittel werben damit, welche Zusätze sie nicht enthalten. Sogenannte "Clean Label"-Produkte liegen im Trend. Allen voran sind es die ungeliebten Konservierungsstoffe, die aus den Rezepturen gestrichen werden. „Weniger Chemie, mehr Physik“, bringt Martin Schüring vom Bremerhavener Institut für Lebensmitteltechnologie und  Bioverfahrenstechnik (BILB) diese Philosophie auf den Punkt. Der Leiter im Bereich F&E-Innovation weiß aber um die Kehrseite Medaille: „Mit dem Verzicht auf Konservierungsstoffe, müssen die Lebensmittelhersteller mikrobiologische Gefahren besser vom Produkt fernhalten, um die gewünschte Haltbarkeit zu erzielen.“

Weniger Keime in der Luft

Ein sauberes, das heißt keimarmes, Umfeld ist Voraussetzung, um auf Konservierungsmittel verzichten zu können. Jeder Keim zählt! Allen voran bei gekühlten Frischeprodukten, wie Salaten, Pasta oder Sandwiches. Schüring: „Reinräume können Bakterien und Schimmelpilze, die Ursachen für einen frühzeitigen Verderb, sicher aussperren.“ Und das im wahrsten Sinne des Wortes, denn mehrstufige Schwebstofffilter halten selbst kleinste Partikel zurück. Das stetige Einblasen der entkeimten Luft erzeugt einen Überdruck, der die unreine Luft aus dem Produktionsbereich entfernt. Maßgeblich ist die Norm ISO 14644-1. Sie definiert die Reinraumklassen 1 bis 9 und legt fest, wie viele Partikel welcher Größe in einem Kubikmeter Luft vorhanden sein dürfen – je kleiner die Reinraumklasse, desto größer der Reinheitsgrad. 

Während in einer Chipfabrik sehr hohe Reinheitsgrade gefordert werden, sind für die Herstellung von Lebensmitteln Reinräume der ISO-Klassen 5 bis 8 üblich. Nicht immer ist es erforderlich komplette Produktionshallen als Reinräume auszugestalten, die kostenintensiv zu Buche schlagen. Bereits die ISO-Klasse 5 entspricht einer Belastung von weniger als einem Keim pro Kubikmeter Luft, was praktisch als keimfrei anzusehen ist. Schüring: „Das leisten bereits kleinere Reinraumzonen und Raum-in-Raum-Konzepte.“ Durch geschickte Unterteilung werden Zonen verschiedener Reinheitsgrade im Produktionsbereich eingerichtet. Höchste Reinheit herrscht nur dort, wo es wirklich darauf ankommt. Wie bei der Schnittbrotherstellung: Zum Einsatz kommen hier Laminar-Flow-Tunnel. In den dreiseitig umschlossenen Boxen sorgt ein horizontaler oder vertikaler Reinstluftstrom für den nötigen Überdruck. Nachdem das Backgut den Ofen verlassen hat wird es mittels Sterilluft abgekühlt und noch im Tunnel geschnitten. Erst nach dem Verpacken verlassen die Waren den lokalen Reinraum.

Hygiene-Minis für die Abfüllung

Jeder Kubikzentimeter Reinraum ist teuer. Ziel der Anlagenbauer ist es daher, diesen so klein wie möglich auszulegen. Maschinen, die "unrein" sein dürfen, befinden sich außerhalb dieser Sterilzone. Vor allem in der Getränkeindustrie wurde der Reinraum mit den Jahren auf das absolute Minimum reduziert. Im Fokus der aktuellen Entwicklungen stehen Restricted Access Barriers (RABS) und Isolatoren. Die kompakten "Hygiene-Minis" sind nicht nur im Bau günstiger, sondern auch im Betrieb. Der Bereich eines Isolators ist so streng abgegrenzt, dass Mitarbeiter normale Hygienekleidung tragen können. In den modernen kaltaseptischen Abfüllanlagen verläuft lediglich der Flaschenweg noch innerhalb des Isolators, der als dichte Kammer von der Umgebung abgetrennt ist. Bei dem Verfahren fließen Fruchtsäfte ohne Erhitzen direkt in die Flaschen. Im Gegensatz dazu sind RABS nicht hermetisch abgeschlossen: Eine Luftschranke, die durch Überdruck im Inneren des Gehäuses erzeugt wird, schützt das Herz der Maschine – den sterilen Bereich. Es ist während der Produktion von außen nur über Glove-Boxes (Handschuh-Kisten) zugänglich, die an den kritischen Stellen entlang der Abfüllmaschine angebracht sind. Alle anderen Bereiche sind durch Außentüren ohne Schleuse zu erreichen. 

Organischer Anbau in "Reinkultur"

Der japanische Technologiekonzern Fujitsu geht im Rahmen seines Programms "Kirei Yasai" (saubere Gemüse) noch ein Schritt weiter. In einem ehemaligen Halbleiterwerk werden auf 2.000 Quadratmeter Salate unter Reinraumbedingungen angebaut. Dank perfekter Umweltkontrolle soll der geerntete Salat bei 10 Grad Celsius zwei Wochen lang frisch bleiben und geringere Mengen an Nitrat aufweisen. Organischer Anbau in Reinkultur – ein neuer Aspekt der Reinraumtechnologie.