Anuga FoodTec 2015: Innovative Getränketechnologie im Fokus

Die einst klassischen Grenzen zwischen Brauereien und Erfrischungsgetränkeherstellern verwischen immer mehr. In den vergangenen Jahren haben sich die Großbrauereien zu universellen Getränkelieferanten entwickelt. Hinzu kommt die steigende Vielfalt von Verpackungsvarianten und -materialien. Flexibilität ist daher heute für eine Abfüllmaschine genauso wichtig wie ihre Geschwindigkeit. Neuentwicklungen und innovative Ansätze gibt es in vielen Bereichen, wie die Anuga FoodTec, die Internationale Zuliefermesse für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie, vom 24. bis 27. März 2015 in Köln zeigen wird.

Die deutschen Anbieter von Getränketechnik produzierten im Jahr 2012 Maschinen im Wert von rund 2,2 Milliarden Euro. Einschließlich der stark nachgefragten Streckblasmaschinen für Kunststoffbehälter schätzen Experten wie Volker Kronseder, Vorstandsvorsitzender des Maschinenbauers Krones, den Branchenumsatz hierzulande auf rund fünf Milliarden Euro. Kronseder weiß, wovon er spricht. Nahezu jede vierte Flasche, die weltweit geöffnet wird, ist auf einer Anlage des Neutraublinger Unternehmens befüllt worden.

Die deutsche Getränketechnik ist mit einer Exportquote von über 80 Prozent unvermindert auf dem Weltmarkt zu Hause und kann auch im Jahr 2015 mit einer beträchtlichen Investitionsneigung ihrer Kunden rechnen. Ein wichtiger Treiber sind die wachsenden Mittelschichten in den aufstrebenden Ländern Asiens und Lateinamerikas. Dort steigt mit dem Wohlstand die Nachfrage nach Getränken - und damit der Bedarf an Maschinen zur Abfüllung. Während in China die hohe kontinuierliche Leistung im Fokus steht, sind in den gesättigten Märkten Europas flexible Anlagen gewünscht, die schnelle und häufige Produktwechsel ermöglichen. Sie versetzen die Produzenten in die Lage, Nischenmärkte effizient zu bedienen. Kurze Rüstzeiten lassen sich nur mit elektronisch gesteuerten Maschinen realisieren. Die Anlagen zeichnen sich dadurch aus, dass sie einen hohen Automatisierungsgrad aufweisen und dass sich in jeder Komponente ein eigenständiger Antrieb befindet.

Clevere Technik sichert in der Getränkeindustrie nicht nur hohe Hygienestandards, sondern hilft auch dabei, Ressourcen zu schonen. Das zeigt sich bereits bei Details. Etwa bei der Frage, wie das Bier in die Flasche kommt. Um den Sauerstoff aus der Flasche zu entfernen, war bislang Kohlendioxid das Mittel der Wahl. Der "Ballon-Style-Füller" kommt dagegen ohne CO2 aus. Ein Ballon aus Kunststoff wird von einem Füllventil in die leere Flasche eingeführt und aufgeblasen, wodurch der Sauerstoff aus der Flasche gedrückt wird. Das Bier läuft zwischen Ballon und Flaschenwand in die Flasche und drückt so den Ballon wieder zusammen, der anschließend aus der Flasche entfernt wird. Während die Füllung einer Halbliterflasche sonst fünf Sekunden dauert, schafft die Ballontechnik dieselbe Aufgabe in einer Sekunde.

Es sind vor allem Premium-Produkte wie Säfte, die aus Fruchtstückchen oder Pulpe bestehen, die Premium-Technologien erfordern. Um diese so schonend wie möglich abzufüllen, empfiehlt sich eine Trennung von Saft und fruchthaltigem Anteil - beispielsweise mit dem Zweistromverfahren. Der Clou dabei: Saft und Fruchtstücke gehen getrennte Wege über die komplette Produktbehandlung bis zur Abfüllung. So erhält jede Komponente die Behandlung, die für sie am besten ist. Erst in der Flasche treffen beide aufeinander - und vereinen sich zu einem erstklassigen Getränk.

Überall auf der Welt bewegt sich der Markt hin zu stillen und alkoholfreien Getränken. Und überall auf der Welt wächst die Nachfrage nach eben solchen Getränken in PET-Gebinden, die über 40 Prozent der Getränkeverpackungen stellen. Ein Trend mit Konsequenzen für die Technik, denn mehr und mehr Getränkeabfüller entscheiden sich, in eine PET-Linie zu investieren. Sie stehen dabei vor der Frage aller Fragen: Kaltaseptik oder Heißabfüllung? Die Kaltaseptik gilt nach wie vor als "Königsdisziplin", egal ob in PET oder Glas abgefüllt wird. Im Gegensatz zur Heißabfüllung setzt sie bei niedrigen Temperaturen an. Getränk, Behälter und Verschluss werden separat entkeimt und unter Reinraum-Bedingungen zusammengeführt. Mit der Methode lassen sich empfindliche Säfte mikrobiologisch sicher und schonend abfüllen. Allerdings bedarf es eines größeren Aufwands, um die Gefahr von Rekontaminationen zu minimieren.

Dem gegenüber werden bei der Heißabfüllung Getränk, Flasche und Verschluss gemeinsam erhitzt und haltbar gemacht. Geringere Investitionskosten und die jüngsten Fortschritte bei der Heißabfüllung lassen das konkurrierende Verfahren wieder zur Alternative für die Getränkeabfüller werden. Die logische Folge: Neue, flexible Füller eignen sich sowohl für die Heißabfüllung in PET- und Glasflaschen, als auch für die Kaltabfüllung von stillen Getränken. Diese Flexibilität hat sich Coca-Cola für die Betriebsstätte Surabaya im Osten der indonesischen Insel Java gesichert. Auf zwei fast identisch konfigurierten Abfüllanlagen füllt das Unternehmen sowohl Hotfill-Produkte heiß als auch Softdrinks kalt ab. Die Kombination der Anlagen eröffnet die Möglichkeit, frei zu entscheiden, welche Getränke in welchem Umfang zu welcher Zeit abgefüllt werden sollen.