Erneuerung der Reinraum-Decke unter Produktionsbedingungen in einem Elektronikbetrieb

Erneuerung der Reinraum-Decke unter Produktionsbedingungen in einem Elektronikbetrieb

In einem Elektronikbetrieb für Schaltkreise in Dresden stand die Aufgabe, die komplette Filterdecke mit Filtern aus dem Baujahr 1986 zu erneuern. Es handelte sich hier um eine Überdruckdecke, die möglichst ohne Störungen des Produktionsablaufes durch örtliche Arbeitszelte umgebaut wurde. WISAG Gebäude- und Industrieservice Dresden hat diese komplizierte Aufgabe mit sehr gutem Erfolg realisiert.

Die Filterdecke mit H14-Filtern hatte nach ca. 24 Jahren Dauernutzung einen Druckverlust von ca. 250 Pa bei einer Verdrängungsgeschwindigkeit von ca. 0,30 bis 0,35 m/s erreicht.

Bemerkenswert ist die Tatsache, dass die Filter nach dieser langen Nutzungszeit noch nicht das theoretische Standzeitende von 500 Pa erreicht hatten, was wiederum dem Nutzer ein sehr exaktes Reinraumregime bescheinigt.

Das Deckenraster war im Modul 1200 x 1200 mm bzw. 1200 x 2400 mm mit großen Stegbreiten zwischen 100 bis 160 mm bei einer lichten Raumhöhe von 4,2 m errichtet worden. Alte Reinraumwände in der Stärke 80 mm waren teilweise durch moderne Elektronikwände mit der Stärke 50 mm ersetzt worden. Das Lüftungssystem war eine Anlagenlösung mit Primärluft (Außenluft 10 bis 20 %) und Sekundärluft (Umluft 80 bis 90 %) und einer Druckdecke mit Überdruck. Dieses System wurde später nur noch selten realisiert, da die Decke zum Reinraum absolut partikeldicht ausgeführt werden muss und eine Lösung mit Filter-Fan-Units zu diesem Zeitpunkt noch nicht zur Verfügung stand. Die Filter und Filterrahmen waren hier mit Flachdichtung und Epoxydharz abgedichtet worden.

Für den Umbau konnten aus produktionstechnischen Gründen immer nur kleine Bereiche zur Verfügung gestellt werden. Deshalb musste wieder eine Druckdecke in einem Abstand von 0,50 m zur vorhandenen Decke (Höhe 3,70 m) realisiert werden. Es wurde die Knoten-Raster-Decke Model 1200 mm x 1200 mm mit Flachdichtung von WISAG gewählt, da durch die vorhandenen Wände mit unterschiedlicher Lage zum Achsraster ein spezieller Wandanschluss mit Sonderraster, Sonderknoten und Sonderfiltern nötig waren. Es wurde mit dem Grundprinzip der 3fachen Abdichtung ? Silikonfuge auf Druckseite, Flachdichtung und Silikonfuge auf Reinraumseite ? gearbeitet. Jeder Bereich wurde mit neuen Schottwänden im Druckraum abgeschottet. Dabei wurden bei der Einregulierung die vorhandenen Zuluftkanäle mit Regelklappen zur neuen Einregulierung auf ca. 60 Pa Filteranfangsdruck genutzt.

Der Auftraggeber hat für die neuen Schwebstofffilter die Filter U15 nach EN 1822 mit borfreiem Filterpapier gefordert, damit die heutigen Forderungen und die der nächsten Jahre für kundenspezifische Schaltkreise erfüllt werden können. Außerdem haben alle Filter einen Griffschutz auf der Rohluft- und Reinluftseite erhalten. Mit diesen Vorsichtsmaßnahmen und dem oben genannten Umstand der langen Standzeit von mehr als 20 Jahren schien das Risiko des Eindichtens der Filter mit Silikon gerechtfertigt.

Eine Gebäudedehnfuge in der Decke mit einem Achsmaß von 120 mm war eine zusätzliche Herausforderung.

Die Ergebnisse der neuen Filterdecke können sich nach 3 realisierten Bauabschnitten sehen lassen. Die Reinheitsklasse nach ISO 14644 war mit nur 12 Stunden Freiblaszeit ?at rest? die Klasse 3 und ?in operation? nach einigen Wochen ebenfalls die Klasse 3. Die Filterstege sind jetzt nur noch 60 mm breit. Eine Beleuchtung mit Teardrop-Leuchten und die neue Lage der Filterdecke näher zum Prozessort sowie die helle Filterfläche waren ebenfalls positive Nebeneffekte.

Die Betriebskosten für die Antriebsenergie lassen sich für komplette RLT-Bereiche um ca. 30 % senken.

Eine gute Vorbereitung, beginnend mit einem Laseraufmaß, der Anlieferung des kompletten Montagematerials und Kontrolle vor Baubeginn, eine Montage im Mehrschichtbetrieb und eine sofortige IQ-Kontrolle, gemeinsam mit dem AG, waren die Voraussetzung für eine sehr kurze Bauzeit in den Teilbereichen.